En ambos métodos de fabricación, el acero crudo se funde primero en una forma inicial más viable (pico caliente o tira plana). Luego se convierte en una tubería estirando la palanquilla de acero caliente en un tubo sin costuras o forzando los bordes de la tira plana de acero y sellándolos con una soldadura.
Los principales procesos de fabricación de tubos sin costura surgieron hacia finales del siglo XIX. A medida que expiraban los derechos de patente y de propiedad, los diversos acontecimientos paralelos inicialmente perseguidos se hicieron menos distintos y sus etapas de formación individuales se fusionaron en nuevos procesos. Hoy en día, el estado de la técnica se ha desarrollado hasta el punto en que se da preferencia a los siguientes procesos modernos de alto rendimiento:
El proceso de laminación continua del mandril y el proceso del banco de empuje en el rango de tamaño de aprox. 21 a 178 mm de diámetro exterior.
El molino de enchufe multi-stand (MPM) con barra de mandril flotante controlada (restringida) y el proceso del molino de enchufe en el rango de tamaño de aprox. 140 a 406 mm de diámetro exterior.
El proceso de perforación de rodillos cruzados y de laminación del apilador en el rango de tamaño de aprox. 250 a 660 mm de diámetro exterior.
En el proceso de fresado de mandril, se utiliza una ronda sólida (billete). Se calienta en un horno de calentamiento de chimenea rotativa y luego se perfora por un piercer. La palanquilla perforada o la cáscara hueca es enrollada por un molino de mandril para reducir el diámetro exterior y el espesor de la pared que forma un tubo madre de longitud múltiple. El tubo madre se recalienta y se reduce aún más a las dimensiones especificadas por el reductor de estiramiento. A continuación, el tubo se enfría, se corta, se endereza y se somete a los procesos de acabado e inspección para el envío.
